立窯水泥生產線轉產預拌砂漿的優(yōu)越性及與轉窯水泥的節(jié)能比較
利用原立窯水泥工藝生產線轉產預拌砂漿，比傳統(tǒng)的砂漿生產企業(yè)更優(yōu)越，生產過程更簡單、更節(jié)能、更環(huán)保；同時，與轉窯水泥生產砂漿的比較，成本則更低。其特點如下：
一、節(jié)能
1、每噸預拌砂漿產品節(jié)電30度以上。
?。?）、新型稠化膠凝材料（預拌砂漿專用材料，或稱：稠化水泥）制作過程中，需加入5％的水劑稠化材料，所以增加了水泥產量。對比生產同等標號、同等能耗的立窯普通水泥，產量增加了5％；加上熟料易磨，所以，綜合節(jié)電5％－10％，比同等標號的轉窯水泥節(jié)電約20度/噸。
?。?）、由于實現(xiàn)了從生產水泥到砂漿產品的直接制造過程，減少了半成品裝卸、運輸、中間存儲、檢驗等重復過程和損耗，比傳統(tǒng)工藝折合節(jié)電10度/噸。
2、每噸砂漿產品節(jié)煤75公斤。
?。?）、生產每噸新型稠化膠凝材料可節(jié)煤5公斤以上。而用此種材料生產砂漿，砂含水量控制指標可放寬近10倍，節(jié)約了烘干砂用煤。
?。?）、利用原立窯生產線的破碎工序生產人造砂，不需烘干，每噸產品節(jié)煤70公斤以上。
二、環(huán)保
1、生產過程氣體排放物低于國家標準。
生產新型稠化膠凝材料一般配過量石灰，吸收其煅燒過程產生的二氧化硫，送回窯內燒成硫鋁酸鹽礦物，所以排硫量不會高于轉窯工藝，而氮氧化物的排量則遠低于轉窯工藝。
由于采用人造砂，無需燒爐烘干，避免了廢氣排放。
2、生產過程粉塵排放物低于國家標準。
生產線上的各個揚塵點均設置有完善的收塵系統(tǒng)，確保生產過程粉塵排放物低于國家標準。
由于實現(xiàn)了水泥和砂漿一體化生產，簡化了重復生產工序，減少了工藝揚塵點。
3、采用專用包裝箱，重復使用，更加環(huán)保，且節(jié)約了使用成本。
4、可大量消耗工業(yè)固體廢棄物，如粉煤灰、煤矸石、鋼渣、建筑垃圾、碎石粉及制堿廠廢水等。
三、降低干粉砂漿制造成本近40％。
1、簡化了制造工藝。直接用新型稠化膠凝材料與干砂混合即得干混砂漿產品。
2、 生產普通抹灰干混砂漿摻入外加劑約20元，而傳統(tǒng)工藝生產同檔次產品需摻入外加劑100元。
3、干砂原料的水份控制指標可放寬近10倍，節(jié)約烘干成本。
4、采用專用包裝箱，重復使用，節(jié)約了包裝費用。
5、與使用轉窯水泥相比，每噸砂漿可減少水泥使用成本15元左右；而且可減少外加劑的使用，每噸節(jié)約約80元左右。
四、節(jié)約投資費用，減少重復投資浪費。
1、在原立窯生產廠內稍加改造，增添少量設施，便可以建成相當規(guī)模的砂漿廠，年產10萬噸的水泥廠可轉產30萬噸干粉砂漿，追加單位投資約10元/噸產品。而新建砂漿廠單位投資至少要50元/噸產品。
2、利用原立窯水泥工藝生產線轉產干粉砂漿，避免了拆除水泥廠造成的浪費和處置下崗職工的問題，符合發(fā)展節(jié)約型社會、創(chuàng)建和諧社會的原則。
3、適當引導部分混凝土攪拌站轉產預拌砂漿，以緩解混凝土供大于求的現(xiàn)狀。
五、產品在粘結、抗裂、防滲方面的性能大大提高。
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