1  前言

　　牡丹江水泥廠1號窯帶低壓損預(yù)熱器和ＴＤＦ分解爐，窯規(guī)格4m×60m設(shè)計熟料產(chǎn)量2000t/d，由天津水泥工業(yè)設(shè)計研究院有限公司設(shè)計，該生產(chǎn)線2001年投產(chǎn)后一直很正常，但是從2006年開始，由于原燃料供應(yīng)及其它方面的一些原因，使得該預(yù)分解窯生產(chǎn)情況日趨惡化。從燃料來講，煤粉熱值從原來的25050kJ以上降至15048～20900kJ，且波動劇烈；揮發(fā)分從13%～15%降低到10%～11%灰分由低于25%增大到35%～40%，熟料由2200t/d降至1900t/d，且熟料熱耗高達(dá)4300kJ/kg窯內(nèi)熟料fCaO不合格，升重偏低，且窯內(nèi)有長厚的窯皮，窯尾還有熟料圈形成，窯內(nèi)還有結(jié)球。

　　2　原因分析及采取的措施

　　1．1　原因

　　由于煤粉揮發(fā)分低，灰分大，煤粉不易燃燒，燃燒器黑火頭較長，產(chǎn)生不完全燃燒現(xiàn)象，煤灰不均勻摻入物料，火焰過長，窯尾溫度過高，使窯內(nèi)物料過早出現(xiàn)液相而結(jié)圈、結(jié)球，使得窯內(nèi)物料滯后，大窯電流上升，造成投料量下降，窯內(nèi)較強(qiáng)還原氣氛，造成熟料煅燒不好fCaO偏高，易產(chǎn)生黃心料，且熟料飽和比偏低，直接影響了熟料的產(chǎn)量和質(zhì)量。

　　1．2　采取措施

　?。?）降低煤粉水分，提高煤粉質(zhì)量控制出磨煤粉水分由原來1．5%降至1．0%，把煤粉細(xì)度由原來≤12%降到≤5%，以此來加快煤粉燃燒速度，同時固定原煤進(jìn)貨渠道，由原來三家進(jìn)貨固定為一家，以穩(wěn)定原煤灰分及化學(xué)成分。

　　（2）調(diào)整生料配方案

　　采用兩高一中配料方案：KH＝0．90＋0．02；SM＝2．6＋0．1；AM＝1．60＋0．10。

　　（3）加大一次風(fēng)量，調(diào)整內(nèi)外風(fēng)的橫截面積提高風(fēng)速，使煤粉能夠快速完全燃燒，使火焰保持良好的形狀，來避免“黑火頭”較長。

　　（4）控制原料質(zhì)量，減少生料化學(xué)成分的波動控制原料細(xì)度由12%下降到8%以下。水分＜1．5%降至1．0%；配料盡量控制穩(wěn)定。

　　（5）優(yōu)化操作

　　由于煤粉質(zhì)量差，我們對窯的操作進(jìn)行優(yōu)化，在開始投料時要保證系統(tǒng)需有足夠的熱量，等料燒住后再加料，而且要穩(wěn)定加料速率，保證入窯生料能夠充分分解和煅燒，并嚴(yán)格控制窯速、拉風(fēng)、投料量和煤量匹配，控制好篦冷機(jī)室下壓力，嚴(yán)格執(zhí)行薄料快燒操作法，嚴(yán)格控制系統(tǒng)溫度、壓力各參數(shù)相應(yīng)規(guī)定范圍內(nèi)，防止塌料現(xiàn)象產(chǎn)生。

　　3　結(jié)束語

　　通過上述措施，我廠預(yù)分解窯由于煤粉質(zhì)量差而引起的結(jié)球結(jié)圈的問題基本得到了解決，產(chǎn)質(zhì)量均已經(jīng)達(dá)到了設(shè)計能力。 

　　 來源：《水泥技術(shù)》2007.4