1.球磨機開路與閉路粉磨系統(tǒng)的比較
　　一般來說，開路流程粉碎產(chǎn)品的顆粒組成比較分散，而閉路流程粉碎產(chǎn)品的顆粒組成比較均勻。

　　對于生料粉磨系統(tǒng)來說，由于出磨生料細度的均勻性不一樣，生料的易燒性也不一樣，其在窯內(nèi)的反應速度相差較大。事實上，生料越細、均勻性越好，越有利于煅燒優(yōu)質的水泥熟料。因此，目前各水泥企業(yè)普遍采用閉路粉磨流程來制備生料。與此同時，在確保熟料燒成質量的情況下，閉路粉磨生料的控制細度可以由R0.08篩余8%～10%放寬到13%～15%，球磨機產(chǎn)量一下就能提高15%～20%，節(jié)能高產(chǎn)的效果十分明顯。

　　對于水泥粉磨來說，水泥顆粒分布是水泥性能的主要決定因素之一。目前，一般公認的水泥最佳顆粒組成為3～30μm 。其中，0～10μm 的水泥顆粒早期強度高，10～30μm 的水泥顆粒后期強度高。20世紀80年代中期，國內(nèi)外學者進一步提出：水泥中3～30μm （或32μm）顆粒對強度的增長起主要作用，其顆粒分布是連續(xù)的，總量應不低于65%；16～24μm 的顆粒對水泥性能尤為重要，含量越多越好；小于3μm 的細顆粒易結團，不要超過10%；大于64μm 的顆粒活性很小，越少越好。以前行業(yè)內(nèi)有一個共識，開路粉磨的水泥，顆粒組成范圍寬，水泥顆粒中微細粉含量較多，比表面積高，早期強度高。2008年實行《通用硅酸鹽水泥》（GB175-2007）國家標準后，對水泥出磨的細度控制值（篩余）要求更加嚴格，圈流粉磨的水泥也必須要達到較高的比表面積和合理的顆粒級配。而系統(tǒng)選粉機只有采用高濃度袋收塵器收集細粉，才能夠實現(xiàn)這個目標。如此情形下，開流粉磨的水泥早期強度高的優(yōu)勢已經(jīng)不很明顯，因此，有條件的水泥廠逐漸改用圈流粉磨的工藝流程來粉磨水泥，這樣既可以避免開流粉磨的過粉磨現(xiàn)象，又能保證磨機的節(jié)能高產(chǎn)。

　　2.立式磨與球磨機粉磨系統(tǒng)的比較
　　立式磨作為一種集粉碎、烘干、粉磨、分級等功能于一體，且機內(nèi)自成閉路粉磨系統(tǒng)的高效節(jié)能粉磨設備，在新型干法水泥生產(chǎn)線上的應用越來越廣泛。在生料制備工藝上，立式磨的生產(chǎn)能力已經(jīng)達到400～600t /h ，從規(guī)模和數(shù)量上，已經(jīng)證實：它將取代球磨機成為大型水泥生產(chǎn)線的主要粉磨設備。

　　立式磨屬于“料床粉碎”的粉磨設備，不僅能量利用率遠遠高于“單顆粒粉碎”的球磨機，而且烘干能力強、流程簡單，允許入料粒度大，物料在磨內(nèi)停留時間短，工藝參數(shù)易于調控。從工作環(huán)境講，立式磨的車間噪音比球磨機車間低10dB以上。此外，它還能利用窯頭窯尾的廢氣余熱烘干生料，能耗低，效果好。

　　3.輥壓機聯(lián)合粉磨系統(tǒng)與球磨機閉路粉磨系統(tǒng)的比較
　　輥壓機是20世紀80年代中期發(fā)展起來的一種新型粉磨設備，它應用于水泥生產(chǎn)工藝過程之后，大幅度提高了磨機產(chǎn)量、降低了能量消耗。物料在整個擠壓粉碎過程中，被封閉在狹小的空間里，無逃離的余地，也不產(chǎn)生過大的運動，很少有動能或熱能的轉換而帶來能量損失，在利用率極高的情況下將物料粉碎并壓成料餅。物料經(jīng)輥壓機擠壓粉碎后，其易磨性得到了極大的改善，因此應用輥壓機作預粉碎設備，可以使球磨機的產(chǎn)量和質量得到大幅度提高。

　　如果配合料經(jīng)輥壓機粉碎后，不直接進入球磨機，而是進入打散分級機（或V型分級機）進行分選，粗顆粒重新返回輥壓機的穩(wěn)流料倉，就要再一次被擠壓粉碎。此時，細顆粒送進球磨機粉磨，出磨物料再進入選粉機分級，細粉作為合格品，不合格的粗粉返回球磨機重新粉磨。這樣的工藝流程，被稱之為輥壓機聯(lián)合粉磨系統(tǒng)。在生產(chǎn)能力相同的水泥粉磨工藝流程中，輥壓機聯(lián)合粉磨系統(tǒng)與球磨機閉路粉磨系統(tǒng)相比，其單位產(chǎn)量電耗明顯低于球磨機閉路粉磨系統(tǒng)，節(jié)能高產(chǎn)效果好。