江西萬年青水泥股份有限公司萬年水泥廠(以下簡稱我廠)2010年新建一條日產(chǎn)5000t熟料新型干法水泥生產(chǎn)線，水泥粉磨系統(tǒng)采用擠壓聯(lián)合粉磨系統(tǒng)(開路粉磨系統(tǒng))，系統(tǒng)主要配置為HFCG160—140輥壓機+Φ4.2m×13m球磨機HFV4000V型分級機+JPF128-2x12大布袋收塵器，磨機臺時產(chǎn)量為160～180t/h左右。因開流磨臺時產(chǎn)量較低且中控操作要求較高，為提高磨機產(chǎn)量，降低成本提高效益，于2014年對開路粉磨系統(tǒng)進行了技術(shù)改造，改為現(xiàn)在的閉路粉磨系統(tǒng)。改造主要內(nèi)容為增加一臺FWT4500.0雙分離式高效選粉機，更換JPF128-2x12大布袋收塵器排風(fēng)機和電機。

  改造后磨機臺時產(chǎn)量增加到220t/h左右，達到了改造目標(biāo)。但在隨后的運行過程中發(fā)現(xiàn)大布袋收塵器壓差較改造前大幅升高，由1500Pa左右升高到3000～4000Pa。因壓差過高，濾袋難以長期承受，頻繁破損，粉塵超標(biāo)排放，污染環(huán)境，環(huán)保壓力加大。同時頻繁更換濾袋，加大了檢修工作量，沖高運行成本，降低磨機運轉(zhuǎn)率，影響生產(chǎn)任務(wù)的按時完成。我廠經(jīng)過深入分析，找到了這種現(xiàn)象產(chǎn)生的原因，并據(jù)此對收塵器進行超常規(guī)的加高改造，成功地解決了這個問題。改造后收塵器壓差回落到800-900Pa左右，濾袋頻繁破損的故障自然消除，生產(chǎn)恢復(fù)正常。下面介紹一下我廠的思路和具體做法。

  原因分析

  2014年我廠開路粉磨系統(tǒng)改造為閉路粉磨系統(tǒng)時，考慮到水泥磨臺時產(chǎn)量將由160～180t/h提高到220t/h，收塵器每小時收集合格成品細粉量增加40～60t，工作負荷加大，因此更換了收塵器的風(fēng)機和電機，具體規(guī)格型號見表1。由于閉路改造后增加了選粉機，進收塵器的粉塵粒度發(fā)生了變化，粒度普遍降低，見表2。

  由表2可以看出，改造后80um篩細度從4.1%降到0.7%，45μm篩細度從17.7%降到3.9%，入收塵器粉塵細度大幅下降，而且粒度均勻。改造前風(fēng)機運行時一個人就能把收塵器上箱體上部檢修門打開，改造后因負壓增大兩個人同時用力都打不開。

  基于以上因素，在仔細檢查確認脈沖閥、提升閥、儲氣罐、氣包壓力表指示、收塵器進出風(fēng)管溫度計壓力計參數(shù)顯示正常沒有問題后，得出如下結(jié)論：由于臺時產(chǎn)量增加，進入收塵器含塵氣體的粉塵濃度增大，這樣吸附在濾袋上的粉塵層厚度也相應(yīng)增加，加大了氣流通過濾袋的阻力，收塵器的阻力增加，壓差增加到3000～4000Pa。

  解決措施

  原因找到后，要降低壓差，必須增加收塵器的過濾面積。這有兩種解決方案。

  一是保持現(xiàn)有濾袋規(guī)格(Φ130mmx3050mm)、收塵器寬度和高度不變，加大收塵器長度，在收塵器長度方向增加若干風(fēng)室，采用原有氣箱脈沖噴吹清灰方式，這種改造方式資金投入較低;

  二是保持收塵器長度和寬度不變，收塵器高度增加2920mm，更換全部袋籠和濾袋3072條，采用行噴吹清灰方式，這種改造方式效果好，但資金投入較高。而且國內(nèi)5O00t/d干法生產(chǎn)線Φ4.2m左右水泥磨配套成品大布袋收塵器很少采用行噴吹清灰方式，都是氣箱脈沖噴吹清灰，行噴吹清灰方式一般用于窯尾大布袋收塵器。

  但我廠由于受場地限制，空間狹窄，無法采用第一種方案，只能采用第二種方案，即收塵器加高方案。改造后的技術(shù)參數(shù)見表3。

  改造效果

  改造后收塵器壓差從3000-4000Pa降低到800～900Pa左右，濾袋頻繁破損的故障再也沒有出現(xiàn)過，生產(chǎn)恢復(fù)正常，取得了良好的經(jīng)濟效益，證明改造是成功的。