據(jù)統(tǒng)計，電耗占水泥生產(chǎn)成本20%左右，僅次于煤耗。在產(chǎn)能過剩的大背景下，水泥行業(yè)市場競爭加劇，生產(chǎn)成本控制日益重要，而作為水泥生產(chǎn)的主要成本構(gòu)成之一，電耗也開始受到越來越多的關(guān)注。

  余熱發(fā)電是水泥人智慧在生產(chǎn)中的一大充分體現(xiàn)。利用新型干法窯在熟料煅燒過程中對窯頭窯尾排放的余熱廢氣，進行回收利用，通過余熱鍋爐產(chǎn)生蒸汽帶動汽輪發(fā)電機發(fā)電，大幅度提升了水泥廠能源利用率。

  從1998年3月，余熱發(fā)電機組在海螺投運，到2006年8月，首條自主設(shè)計、自行成套的日產(chǎn)5000噸水泥熟料余熱發(fā)電項目在寧國水泥廠建成投運，再到目前余熱發(fā)電成為水泥廠標配。經(jīng)過多年的不懈努力，余熱發(fā)電技術(shù)在業(yè)內(nèi)廣泛被應(yīng)用，為提升行業(yè)能源利用水平發(fā)揮了重要作用。

  早在21年前，中國水泥網(wǎng)高級顧問高長明先生就曾提出“四零一負”的理念，其中有一條就是“對外界電能的’零消耗’”。而要實現(xiàn)這一目標，余熱利用尤為關(guān)鍵。近日，懷揣著對水泥行業(yè)早日進入“零電耗“”時代的暢想，筆者致電高長明先生，對水泥企業(yè)電耗相關(guān)問題進行了交流。

  高長明表示，目前國內(nèi)4000t/d及以上的水泥熟料燒成系統(tǒng)，先進水平平均電耗大概在46-47度，余熱發(fā)電先進水平平均可達到33-35度之間，而相關(guān)技術(shù)升級方面，在國內(nèi)涌現(xiàn)出了像江西亞東水泥、海螺、臺泥、華潤、華新、中聯(lián)、金隅等優(yōu)秀企業(yè)。

  高長明認為，水泥企業(yè)在降低電耗方面可以從以下方面入手。一方面是篦冷機，目前國內(nèi)水泥廠很多都是第三代的篦冷機，熱效率度不夠高，如果能全部替換成第四代，那么至少能夠省2-3度電。其次是窯尾高溫排風機，可以將其改造成變頻調(diào)速。另外就是煤粉制備，如果都用立磨，煤磨電耗將有所下降，但相對投入也較高。

  高先生還指出了實現(xiàn)水泥行業(yè)“零電耗”的新思路。一方面，水泥生產(chǎn)過程中的總耗電要降下來，另一方面，余熱發(fā)電量需要被提上來，一升一降，實現(xiàn)熟料生產(chǎn)零電耗將成為可能。

  根據(jù)高長明提出的“四零一負”概念，水泥工業(yè)應(yīng)該，而且可以做到：對水泥廠周圍生態(tài)環(huán)境（大氣、水體、土壤等）實現(xiàn)零污染，各種大氣污染物的排放量達到自然生態(tài)環(huán)境可以消納自凈的程度；對水泥（或熟料）生產(chǎn)實現(xiàn)外購電能的零消耗，利用水泥窯廢氣余熱發(fā)電，抵消水泥（或熟料）生產(chǎn)所需的電耗；實現(xiàn)水泥廠廢料、廢渣、廢水對外的零排放，全部廢料、廢渣，水泥廠均自行處置消納干凈，如有外排水，其水質(zhì)均可達到用于灌溉的標準；熟料燒成實現(xiàn)對天然化石燃料的零消耗，采用全社會的各種可燃廢棄物用作替代燃料，全部替代化石燃料。同時采用各種工業(yè)廢渣、廢料，經(jīng)過深加工，用作混合材替代部分熟料生產(chǎn)水泥，為全社會廢棄物的負增長做出相應(yīng)的貢獻。其中，外購電零消耗是正是當前水行業(yè)最有能力實現(xiàn)的目標之一。

  國內(nèi)企業(yè)在燒成系統(tǒng)電耗和余熱發(fā)電方面技術(shù)還有很多可以探索的新領(lǐng)域、新方向。中國水泥網(wǎng)將于10月25-26日于河南洛陽召開“2017第五屆中國水泥節(jié)能環(huán)保技術(shù)交流大會 ”。邀請高長明先生做《再論水泥廠熟料生產(chǎn)對外界電能零電耗的現(xiàn)實性》的報告。邀請新安中聯(lián)萬基水泥到場為大家分享蒸汽驅(qū)動技術(shù)在實際應(yīng)用的經(jīng)驗。同時，國內(nèi)多名權(quán)威學術(shù)專家講面對面為您解讀。