自“3060”雙碳目標(biāo)提出以后，水泥行業(yè)積極響應(yīng)國家政策，多方面發(fā)力推動碳減排?！∷嘈袠I(yè)作為我國碳排放較大的行業(yè)之一，能否率先實現(xiàn)碳達(dá)峰碳中和，又該從哪些方面入手減碳呢？近日，筆者在與中國水泥網(wǎng)高級顧問賈華平交流過程中得到了顛覆性認(rèn)知。

“碳達(dá)峰與碳中和是性質(zhì)完全不同的兩個概念。”賈華平指出，碳中和是我們最終要達(dá)到的“碳?xì)w零”目標(biāo)，而碳達(dá)峰是在規(guī)劃方案，碳達(dá)峰值的確定要視國家發(fā)展和可能的減碳措施而定，它是在碳排放和基本建設(shè)中找一個“可以接受”的平衡點，碳達(dá)峰的時間是可以前后移動的。但是，碳達(dá)峰實現(xiàn)的越晚，碳中和的難度就越大。

水泥的消費總量是水泥行業(yè)碳排放量的決定性因素。賈華平表示，目前，我國水泥產(chǎn)量基本維持在一個穩(wěn)定的水平，如果沒有很大的基建沖擊，再加上逐步采用的碳減排措施，水泥行業(yè)碳達(dá)峰的難度并不大，或者說水泥行業(yè)已經(jīng)實現(xiàn)了達(dá)峰。然而，水泥是基礎(chǔ)建設(shè)的主要建筑材料，如果碳達(dá)峰值確定得過小、實現(xiàn)的過早，會影響到國家后續(xù)的發(fā)展。所以，如何把握國家基本建設(shè)與碳排放之間的關(guān)系非常重要。

水泥行業(yè)如何在實現(xiàn)碳達(dá)峰之后，進一步完成碳中和目標(biāo)呢？賈華平在現(xiàn)有的水泥生產(chǎn)工藝上給出了三條減碳路徑，即：系統(tǒng)的節(jié)煤節(jié)電、燒成的“兩料”替代、水泥的低熟料生產(chǎn)。不過在他看來，這些減排方式都不能將水泥行業(yè)排放的二氧化碳中和到歸零，水泥行業(yè)若要完成碳中和目標(biāo)，最終還離不開二氧化碳的CCUS(捕集、利用、封存)。然而，CCUS的投資和運行成本很高，水泥行業(yè)能否承受大有問題！賈華平指出，水泥行業(yè)要真正完成碳中和，如何降低CCUS成本是一個關(guān)鍵！

那么，如何降低CCUS成本呢，必須改變現(xiàn)有的水泥生產(chǎn)工藝。這里，賈華平指出了一種更適合碳中和的水泥熟料煅燒方式——懸浮煅燒。

賈華平在與中國水泥網(wǎng)交流時指出，回轉(zhuǎn)窯雖然為水泥技術(shù)的發(fā)展立下了汗馬功勞，但隨著環(huán)保要求、尤其是碳排放要求越來越高，回轉(zhuǎn)窯已經(jīng)制約了行業(yè)發(fā)展?！艾F(xiàn)有的新型干法回轉(zhuǎn)窯工藝，在節(jié)煤節(jié)電、超低排放、碳減碳等方面已經(jīng)沒有多大的潛力可挖了。如果不改變這種方式，水泥行業(yè)實現(xiàn)碳中和的難度極大”。賈華平直言，懸浮煅燒比回轉(zhuǎn)窯更能夠?qū)崿F(xiàn)大幅度碳減排，是新形勢下較為合適的煅燒方式。

賈華平進一步表示，水泥生產(chǎn)的碳排放來源主要有三個：原料碳酸鈣的分解直接排放、燃料的燃燒直接排放和生產(chǎn)用電的間接排放?！案鶕?jù)理論推算和工業(yè)試驗，與新型干法預(yù)分解回轉(zhuǎn)窯工藝相比，懸浮煅燒在節(jié)煤節(jié)電方面都能提高20%左右”，這本身就是很好的碳減排措施。

賈華平透露，懸浮煅燒還有利于實現(xiàn)熟料的綠能（綠氫或電弧爐）煅燒，徹底解決燃燒碳排放，減小生產(chǎn)系統(tǒng)的CCUS規(guī)模；更有利于實現(xiàn)碳酸鈣的離線分解，簡化CCUS的過程，降低分解碳排放成本。

總體而言，賈華平認(rèn)為，采用綠氫或電弧爐煅燒、碳酸鈣離線分解的懸浮煅燒生產(chǎn)的熟料，比新型干法回轉(zhuǎn)窯工藝熟料可降低50%左右的碳排放量，剩下50%的二氧化碳再通過CCUS徹底解決，既實現(xiàn)了碳中和又不至于成本難以承受。

水泥企業(yè)節(jié)能、降碳不僅是成本問題，更是生死問題。在此背景下，水泥行業(yè)要如何面對呢？中國水泥網(wǎng)將于2022年9月1-2日，在安徽蕪湖海螺國際大酒店舉辦以“節(jié)能降碳 創(chuàng)新增效 綠色升級”為主題的“第九屆中國水泥節(jié)能環(huán)保技術(shù)交流大會暨水泥‘雙碳’大會”。誠邀政府主管領(lǐng)導(dǎo)、行業(yè)技術(shù)專家、科研單位、水泥生產(chǎn)企業(yè)和供應(yīng)商等，共同探討水泥行業(yè)節(jié)能減排新途徑，加速實現(xiàn)綠色高質(zhì)量發(fā)展。會后將組織參觀蕪湖海螺水泥有限公司國家重點研發(fā)智能工廠項目。