全國(guó)人大代表、合肥院副院長(zhǎng)陳章水笑談水泥工業(yè)低碳發(fā)展之路

　　盡管2009年底在丹麥哥本哈根舉行的世界氣候大會(huì)沒(méi)有達(dá)成具有實(shí)質(zhì)約束力的決議，但是因哥本哈根會(huì)議而起的“低碳”理念，已經(jīng)深入人心。溫家寶總理在2010年政府工作報(bào)告中提出“打好節(jié)能減排攻堅(jiān)戰(zhàn)和持久戰(zhàn)”，“加強(qiáng)環(huán)境保護(hù)，積極發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)和節(jié)能環(huán)保產(chǎn)業(yè)”?！暗吞冀?jīng)濟(jì)”更是成為兩會(huì)代表們熱議的話題。

　　全國(guó)人大代表、合肥水泥研究設(shè)計(jì)院副院長(zhǎng)陳章水在接受中國(guó)水泥網(wǎng)記者采訪時(shí)透露，他今年就有一個(gè)提案專門(mén)關(guān)注水泥工業(yè)的低碳發(fā)展之路。他認(rèn)為，中國(guó)水泥工業(yè)可以通過(guò)采用新技術(shù)、新裝備，提高資源回收利用率，提高水泥環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)，尋找熟料替代物等途徑進(jìn)一步降低能源消耗，減少二氧化碳的排放，讓中國(guó)的經(jīng)濟(jì)發(fā)展更低碳、更環(huán)保。

　　從事水泥工業(yè)技術(shù)研究多年的陳章水副院長(zhǎng)一見(jiàn)面就向記者展示了一個(gè)科研工作者的嚴(yán)謹(jǐn)與細(xì)致——為了說(shuō)明水泥工業(yè)節(jié)能減排的必要性，他首先羅列了一組數(shù)據(jù)：水泥生產(chǎn)中消耗的能源占世界能源消耗總量的2%以上，排放的二氧化碳占人類活動(dòng)制造的二氧化碳總量的5%，每生產(chǎn)1噸水泥需消耗100kWh電能，每生產(chǎn)1噸熟料需消耗700-800大卡的熱量。

　　據(jù)記者推算，通常每噸標(biāo)準(zhǔn)煤的發(fā)熱量在7000大卡左右，這意味著，每煅燒1噸熟料就需要消耗約110公斤標(biāo)準(zhǔn)煤。據(jù)統(tǒng)計(jì)，2009年中國(guó)水泥總產(chǎn)量為16.3億噸。照此計(jì)算，2009年，水泥行業(yè)總共消耗煤炭1.8億噸，占2009年全國(guó)煤炭總產(chǎn)量（29.1億噸）的6.2%；消耗電能1630億kWh，占當(dāng)年全國(guó)發(fā)電總量（36506億kWh）的4.5%。

　　鑒于水泥行業(yè)能源消耗如此之多，二氧化碳排放量如此巨大，陳章水感嘆道：“水泥工業(yè)節(jié)能減排的空間非常巨大，水泥工業(yè)發(fā)展低碳經(jīng)濟(jì)大有可為！”熟知水泥生產(chǎn)工藝每個(gè)細(xì)節(jié)的陳章水認(rèn)為，水泥工業(yè)發(fā)展低碳經(jīng)濟(jì)可從以下幾個(gè)方面入手：

　　第一，采用新技術(shù)、新裝備，提高生產(chǎn)效率。

　　以生料制備工藝為例，傳統(tǒng)管磨每磨1噸生料需要消耗電能20-28kWh，而如果采用先進(jìn)的立磨工藝，每磨1噸生料所需電耗為14-18kWh。保守來(lái)算，采用立磨每噸生料可減少電能消耗5-10kWh，節(jié)電20-30%。如果按照每噸水泥中熟料占70%，每噸熟料需消耗1.6噸生料來(lái)算，2009年中國(guó)在生產(chǎn)16.3億噸水泥的過(guò)程中，共產(chǎn)生了18億噸生料，如果生料制備過(guò)程中全部采用立磨工藝，水泥行業(yè)每年可節(jié)省電能90-180億kWh。

　　經(jīng)過(guò)合肥院、天津院、成都院等水泥研究設(shè)計(jì)單位的不懈努力，中國(guó)的立磨技術(shù)已經(jīng)取得實(shí)質(zhì)性破，大型立磨國(guó)產(chǎn)化程度也越來(lái)越高。其中尤其值得一提的是合肥院。據(jù)副院長(zhǎng)陳章水介紹，該院從“六五”時(shí)期就開(kāi)始了對(duì)立磨工藝的研究，在立磨技術(shù)方面積累了豐富的科研和應(yīng)用經(jīng)驗(yàn)。2009年11月，合肥院自主研制的HRM4800大型立式磨運(yùn)行一年多時(shí)間后，成功通過(guò)鑒定，該立磨可滿足日產(chǎn)5000噸水泥熟料生產(chǎn)線的生產(chǎn)配套要求，對(duì)水泥行業(yè)的節(jié)能減排事業(yè)意義重大。

　　在水泥粉磨過(guò)程中，采用先進(jìn)生產(chǎn)設(shè)備的節(jié)能效果同樣非常顯著。傳統(tǒng)的管式磨每磨1噸水泥需要消耗電能38-48kWh，而如果采用輥壓機(jī)技術(shù)之后，噸水泥電耗可以降至27-33kWh。采用新技術(shù)后，生料和水泥粉磨過(guò)程中節(jié)省的電能占水泥生產(chǎn)電能總消耗的10-20%左右。

　　第二，推廣余熱發(fā)電技術(shù)，提高能源回收利用率。

　　水泥熟料鍛燒過(guò)程中，由窯尾預(yù)熱器、窯頭熟料冷卻機(jī)等排掉的400℃以下低溫廢氣余熱，其熱量約占水泥熟料燒成總耗熱量30%以上，造成的能源浪費(fèi)非常嚴(yán)重。如果將這些白白浪費(fèi)掉的400℃以下低溫廢氣余熱轉(zhuǎn)換為電能，每噸熟料可發(fā)電30-40kWh。這也就意味著，采用余熱發(fā)電技術(shù)后，水泥廠生產(chǎn)中所需的電能有30-40%可以自己滿足。

　　第三，提高污染物排放標(biāo)準(zhǔn)，加強(qiáng)環(huán)境監(jiān)管?！?/STRONG>