近年來，中國能建葛洲壩水泥公司以國企改革三年行動為總抓手，加快實施“科技強企、創(chuàng)新發(fā)展”戰(zhàn)略，加速數字化技術與生產經營深度融合步伐，逐步推進水泥生產從制造到“智造”的智能化轉型升級，助力企業(yè)實現綠色低碳發(fā)展。

強化頂層設計，推動管理提升

公司編制發(fā)布《“十四五”科技和信息化發(fā)展規(guī)劃》，明確提出建設水泥智能工廠、“1+6+1”信息化綜合平臺等6項重點工作任務，實現數字化轉型和“兩化”深度融合，從而進一步提升智能制造水平。

以適應性組織建設為契機，系統(tǒng)整合了技術管理、科技研發(fā)與信息化管理職能，優(yōu)化完善了以科學技術委員會為決策支持機構，以技術專家委員會為重大技術支持機構，以綠色建材工程技術研究中心為技術研發(fā)部門、技術專家為技術服務團隊，涵蓋各所屬單位管理部門和研究分所的科技與信息化管理架構，統(tǒng)籌公司數字化、智能化建設。

依托技術專家團隊，立足生產一線，通過遠程診斷、駐點服務等方式協(xié)同推進相關工作，加強技術人員縱深培養(yǎng)。

強化智能生產，推動生產數字化

在礦山開采、生料配料、水泥粉磨等生產環(huán)節(jié)，通過應用中子在線分析儀、在線激光粒度分析儀、進廠原燃材料自動取樣制樣裝置等在線檢測設備，實現原材料和產品質量實時監(jiān)測及自動取樣制樣，人工檢驗頻次大幅降低，出磨生料綜合合格率進一步提高，熟料強度穩(wěn)定性大幅度提升。

建立設備在線監(jiān)測及故障診斷系統(tǒng)，利用智能巡檢、在線監(jiān)測、生產DCS等數據，實現設備狀態(tài)的全方位監(jiān)控，對設備的安裝、調試、運行、維護等全生命周期進行閉環(huán)管理，實現設備預知性維修或狀態(tài)檢修，保障設備安全、穩(wěn)定、高效、長期健康運行。系統(tǒng)應用后故障診斷準確率達83.3%，點檢率達93%。

建設集遠控中心、地面系統(tǒng)、機上系統(tǒng)為一體的聯合儲庫無人駕駛智能行車系統(tǒng)，改變傳統(tǒng)人工駕駛模式，實現聯合儲庫智能行車系統(tǒng)無人駕駛，降低勞動強度。同時，集成應用自動插袋機、袋裝水泥自動裝車機、智能物流系統(tǒng)等，代替水泥裝運人工插袋、裝車等作業(yè)，包裝插袋成功率穩(wěn)定在99%左右，自動裝車機工作效率達90～110t/h，實現廠內物流無人值守，提高了物流運輸效率。

強化集中管控，推動管理信息化

通過打造生產運營管理平臺，自動采集所屬單位水泥生產線近10萬個點位的生產數據和能耗數據，實現生產DCS實時監(jiān)控、異常報警及生產運行數據實時展示。該平臺集成銷售ERP等業(yè)務系統(tǒng)，建立了數據交互共享機制，以可視化的方式快速、全面、及時地掌握產、供、銷、存、能耗的相關信息，自上而下地消除信息盲點、信息滯后和數據重復報送等問題，為生產運營決策提供支持。以生產運營管理平臺作為技術支撐，2021年，熟料綜合電耗下降1.06千瓦時/噸，水泥本步電耗下降0.4千瓦時/噸，熟料標煤耗下降2.55千克/噸，公司10家窯線企業(yè)和2家水泥粉磨企業(yè)年合計節(jié)約電量約3200萬度，標煤約5.3萬噸，共計價值近8000萬元。

建立集監(jiān)控中心、生產調度中心、能管展示中心于一體的生產指揮中心。對子分公司生產系統(tǒng)及生產現場實行24小時在線監(jiān)控，利用生產調度視頻對講系統(tǒng)，實現在線分析、遠程診斷及應急指揮，使生產管理方式由傳統(tǒng)現場管理向遠程協(xié)同管理轉變。2021年回轉窯故障臨停率同比2019年下降44.91%（絕對值下降0.75%），水泥磨故障臨停率同比2019年下降38.46%（絕對值下降0.5%），顯著降低主機設備故障率，保障生產管理系統(tǒng)穩(wěn)定高效運行。