一、項目背景

葛洲壩嘉魚水泥廠在積極踐行“雙碳”戰(zhàn)略、探索降本增效的道路上，成功引入了替代燃料，顯著降低了熟料標煤耗。然而，這一變革也帶來了新挑戰(zhàn)：分解爐出口溫度波動加劇，標準偏差擴大，直接影響了窯工況的穩(wěn)定性。鑒于該廠已采用上海萬澄環(huán)保科技有限公司的HeSNCR高效精準脫硝系統(tǒng)，為進一步優(yōu)化生產(chǎn)流程，萬澄公司應需而動，在其脫硝系統(tǒng)服務器上集成了尾煤APC（先進過程控制）專家系統(tǒng)，旨在精準調控尾煤量，穩(wěn)定分解爐溫度。

二、技術方案創(chuàng)新

1、智能雙?？刂疲?/strong>上海萬澄環(huán)保公司獨創(chuàng)性地配置了兩套控制模型——有替代燃料模式與無替代燃料模式，系統(tǒng)根據(jù)實時數(shù)據(jù)自動切換，確保在不同工況下均能實現(xiàn)最優(yōu)控制。這一設計不僅提高了系統(tǒng)的靈活性與適應性，還大大簡化了操作流程，降低了人為干預的風險。

2、修正控制模塊：在APC專家系統(tǒng)的基礎上，增設了修正控制模塊，該模塊如同“智能調節(jié)器”，能夠實時監(jiān)測分解爐溫度，并在溫度偏離預設目標時迅速介入，通過大幅度調整燃料設定值，有效遏制溫度波動。特別是在替代燃料波動時，該模塊能夠迅速響應，精準調節(jié)煤量，確保溫度穩(wěn)定在目標范圍內，保障了生產(chǎn)過程的連續(xù)性與穩(wěn)定性。

三、分解爐溫度控制效果對比

1、APC系統(tǒng)應用前：在未采用尾煤專家控制APC系統(tǒng)前，分解爐出口溫度波動較大，溫差高達46℃，標準偏差亦不容忽視。這一現(xiàn)象不僅增加了操作難度，還嚴重影響了窯工況的穩(wěn)定性。

2、APC系統(tǒng)應用后：隨著APC專家系統(tǒng)的成功投用，分解爐溫度控制效果顯著提升。統(tǒng)計數(shù)據(jù)顯示，7月18日至19日期間，分解爐溫度標準偏差大幅降低，溫差縮小至17℃，體現(xiàn)了系統(tǒng)卓越的穩(wěn)定性與精準性。同時，替代燃料喂料量顯著增加，小時使用量提升0.79噸，進一步降低了生產(chǎn)成本，提升了經(jīng)濟效益。

3、對比分析：通過對比APC系統(tǒng)使用前后的數(shù)據(jù)，可以清晰地看到系統(tǒng)帶來的顯著變化。分解爐溫差下降了52.9%，標準偏差下降了49.5%，替代燃料小時使用量增加0.79噸/小時。這些數(shù)據(jù)不僅驗證了APC專家系統(tǒng)的有效性，更為水泥廠未來的綠色生產(chǎn)與高效運營奠定了堅實基礎。

（1）APC專家系統(tǒng)使用前情況

在尾煤專家控制 APC系統(tǒng)未上前，統(tǒng)計了6月4日、6月5日替代燃料連續(xù)使用期間分解爐出口溫度變化和替代燃料用量，見下表：

APC專家系統(tǒng)投用后，統(tǒng)計7月18日和7月19日替代燃料連續(xù)使用期間分解爐出口溫度變化和替代燃料用量，見下圖下表：

在替代燃料使用期間，分解爐出口溫度波動較大，溫差最大達到46℃，溫度標準偏差最大達到8.12%。

（2）APC專家系統(tǒng)投入后

APC專家系統(tǒng)投用后，統(tǒng)計7月18日和7月19日替代燃料連續(xù)使用期間分解爐出口溫度變化和替代燃料用量，見下圖下表：

投入尾煤專家控制APC系統(tǒng)后，替代燃料喂料量增多，分解爐溫度標準偏差降低3.52%，溫差降低至17℃。

（3）APC使用前后對比

APC專家系統(tǒng)使用后，分解爐溫差下降了52.9%，分解爐溫度標準差下降了49.5%，替代燃料小時使用量增加0.79 t/h。

（4）APC專家系統(tǒng)控制下的分解爐出口溫度趨勢圖

分解爐溫度大部分時間在目標值的±5℃范圍波動，且在高溫區(qū)和低溫區(qū)的停留時間短。

四、結論

在“雙碳”政策的引領下，以及工廠降本增效的迫切需求下，替代燃料的廣泛應用已成為行業(yè)趨勢。上海萬澄環(huán)保的APC專家系統(tǒng)，以其卓越的溫度控制能力，不僅成功解決了替代燃料使用帶來的溫度波動問題，還顯著提升了替代燃料的使用量，有效減輕了操作人員的負擔。這一創(chuàng)新成果，不僅為葛洲壩嘉魚水泥廠的生產(chǎn)優(yōu)化提供了有力支持，也為整個水泥行業(yè)的綠色轉型與高效發(fā)展樹立了典范。

展望未來，隨著技術的不斷進步與應用的持續(xù)深化，我們有理由相信，APC專家系統(tǒng)將在更多領域展現(xiàn)出其獨特的價值與魅力。