我公司2號Φ4m/3.5m/4m×150m濕法回轉窯曾發(fā)生運轉異常，主要現(xiàn)象有:回轉窯振動，起動電流明顯偏大，且窯轉矩較高，在1000N·m內運行(正常轉矩為700N·m)。  

1　原因分析 

2號回轉窯出現(xiàn)異常后，我們對其進行了跟蹤檢查，認為出現(xiàn)以上問題的原因是齒頂間隙過小?；剞D窯在冷態(tài)情況下，對齒頂間隙、輪帶與墊板之間的間隙及托輪直徑等進行了測量，結果如表1～3。

 
注：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅵ檔標準直徑為Φ1500mm，Ⅲ、Ⅳ檔為Φ1220mm。 

從表中數(shù)據(jù)我們可以分析出，托輪直徑嚴重磨損，導致筒體下降，由于大齒輪固定在筒體上，在小齒輪基礎沒有變化的情況下，筒體下降必然會引起大小齒輪的齒頂間隙變小。由于各支承裝置的磨損量不同等原因使窯體中心線不在一條直線上，造成振動和整個窯的受力發(fā)生變化。 
　　

根據(jù)JCJ03-09<水泥機械設備安裝工程施工及驗收規(guī)范>，回轉窯在冷態(tài)下大小齒輪齒頂間隙理論計算公式為C=0.25m+2(mm)，式中m為齒輪模數(shù)。2號回轉窯大小齒輪模數(shù)為28mm，故C理論值為9mm，與表2比較，齒輪齒頂間隙實測值比理論值要小得多，運轉時齒輪的齒頂與齒根干涉，發(fā)生振動。另外由于齒輪頂部間隙大小不一，可以判斷出回轉窯存在輕度變形。  

2　處理方案 

　　解決辦法是通過對托輪底座加墊來提高窯中心線，從而增加齒輪的齒頂間隙。由于2號回轉窯運轉時間較長，大小齒輪齒面已有一定的磨損，如果把齒頂間隙重新恢復到冷態(tài)時的理論值9mm，必然會引起齒側間隙增大，窯運轉不穩(wěn)定，因此我們決定將齒頂間隙控制在8mm。抬起輪帶至適當位置，使大小齒輪齒頂間隙達到8mm左右后，保持4號墩(從窯頭至窯尾各支承墩依次編號為1～6號)處的小齒輪位置不變，換4號墩東側托輪(因直徑磨損76mm)，墊3號墩東西兩側及4號墩西側托輪底座，再用托輪瓦座下加墊法調整其它各墩支承。 

3　具體步驟 

1)用320t油壓千斤頂在4號墩處將輪帶頂?shù)骄鄡蓚韧休啽砻?mm，將東側舊托輪撤出，換上的新托輪直接緊靠到輪帶上緊固。將西側托輪抬高，托輪中心抬高的近似計算見圖1，抬高量h=(OC-OA)cos30°=(1/2)(1220-1181)cos30=16.887mm。給西側托輪前后瓦座都墊上16mm厚的墊，然后移動其緊靠輪帶緊固。以上工作完成后，卸掉千斤頂，使回轉窯恢復自然狀態(tài)。再用同樣的辦法處理3號墩2組托輪。 

2)開慢轉裝置，使回轉窯處于運轉狀態(tài)，調整4號、3號墩4組支承裝置軸承座的調整螺栓，進行適當微調后，停下回轉窯，測量齒輪間隙，測量結果見表4，從表4數(shù)據(jù)可知齒輪間隙基本達到要求。  

3)試運轉。由于3號、4號支承裝置的調整，使得該處中心線比原來升高，改變了回轉窯的整體受力情況。因此，讓回轉窯在正常轉速下運轉，觀察輪帶與托輪面的接觸，托輪軸止推盤與軸瓦端面的接觸，擋輪與輪帶面的接觸等，結合測得的其他托輪直徑及每組托輪中心到窯體中心線距離，再分別對1號、2號、5號、6號墩的支承裝置進行適量調整，此時回轉窯的振動已消除。 
　　

4)正常生產時跟蹤調整?；剞D窯投入正常生產，觀察窯熱態(tài)時的受力情況，并在連續(xù)生產72h后，對受力較大的2號、5號墩支承裝置再進行適當調整，使整個窯受力趨于均衡。  通過對2號回轉窯支承裝置的全面調整，窯運轉平穩(wěn)，轉距相對以前下降200N·m，且無振動。