開(kāi)流高產(chǎn)高細(xì)水泥磨
ZG系列開(kāi)流高產(chǎn)高細(xì)磨是在引進(jìn)丹麥康畢登磨技術(shù)的基礎(chǔ)上消化吸收，結(jié)合我國(guó)多年使用積累的經(jīng)驗(yàn)，以YZG系列篩分隔倉(cāng)裝置、技術(shù)和小研磨體研磨為核心，輔以具有擋料功能的活化襯板、料位調(diào)節(jié)裝置、料段分離裝置等構(gòu)成的新一代開(kāi)流高產(chǎn)高細(xì)磨。廣泛用于開(kāi)流粉磨系統(tǒng)的改造，用YZG系列篩分隔倉(cāng)裝置、具有擋料功能的活化襯板、料位調(diào)節(jié)裝置、料段分離裝置用等代替原有的普通隔倉(cāng)板及段倉(cāng)少部分襯板，并配以合理配套的球段方案，同時(shí)根據(jù)具體磨機(jī)及物料的實(shí)際情況及產(chǎn)品質(zhì)量要求，進(jìn)行針對(duì)性設(shè)計(jì)，徹底解決磨內(nèi)過(guò)粉磨，達(dá)到增產(chǎn)、增效的目的。
具體技術(shù)措施如下：
?。?）對(duì)磨機(jī)倉(cāng)數(shù)、倉(cāng)長(zhǎng)、隔倉(cāng)裝置位置、活化襯板位置、襯板型式、研磨體級(jí)配、填充率等進(jìn)行系統(tǒng)優(yōu)化設(shè)計(jì)。
（2）采用具有選粉功能的ZG系列篩分隔倉(cāng)裝置，使球倉(cāng)的物料進(jìn)入篩分隔倉(cāng)裝置后，對(duì)物料進(jìn)行粗細(xì)分離，粗料返回球倉(cāng)，細(xì)料順利進(jìn)入段倉(cāng)。充分發(fā)揮一倉(cāng)破碎功能，實(shí)現(xiàn)一倉(cāng)隔倉(cāng)預(yù)篩分作用，發(fā)揮其粉磨效率。
（3）采用小鋼段技術(shù)。進(jìn)入段倉(cāng)的細(xì)物料采用與之相應(yīng)的研磨效率較高的小鋼段進(jìn)行強(qiáng)化研磨，由于小鋼段的單位表面積較普通鋼段提高一倍以上，因此，研磨能力大幅度增加，提高粉磨效果。
（4）段倉(cāng)安裝活化襯板，為了改善離筒體表面較遠(yuǎn)的鋼段層因襯板不能有效帶動(dòng)而使其運(yùn)動(dòng)程度微弱所形成的“滯留區(qū)”對(duì)粉磨效率的影響，在“滯留區(qū)”安裝了活化襯板，加強(qiáng)了各段層的運(yùn)動(dòng)。故達(dá)到提高粉磨效率的作用。
?。?）磨尾出料裝置具有料段分離功能，應(yīng)用“小篦縫，大流量”的原理，既能使水泥成品順利出磨而小鋼段不能溢出磨外，還能將碎段及時(shí)排出磨外。
應(yīng)用效果
1、產(chǎn)量提高10-25%，多摻混合材5-15%，對(duì)原不合理的系統(tǒng)產(chǎn)量可提高20—50%，噸水泥電耗下降8～12Kwh。
2、改造工期短，一般為3～6天。只需在磨內(nèi)進(jìn)行改造，不需增加任何附屬設(shè)備和電力拖動(dòng)。Φ2.4以下的磨機(jī)改造只需3天左右，Φ2.6-Φ4.2m磨機(jī)改造4～6天左右即可完成。
3、水泥強(qiáng)度提高5MPa以上，比表面積增加30～100m2/KM。
4、投資省，僅為選粉機(jī)閉路改造的50%左右，僅節(jié)電一項(xiàng)4～7個(gè)月即可收回投資。
5、由于產(chǎn)量及粉磨效率的提高，研磨體及襯板消耗下降15%以上。
6、改造結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，運(yùn)行穩(wěn)定，運(yùn)轉(zhuǎn)率高。
具體改造過(guò)程如下：
1、清理出磨內(nèi)球段；
2、拆除原隔倉(cāng)板及出料篦板；
3、拆除新設(shè)置篩分裝置位置的襯板；
4、安裝ZG篩分隔倉(cāng)裝置；
5、安裝各倉(cāng)被拆襯板及活化襯板；
6、安裝出料裝置；
7、重新調(diào)整球段；
8、試運(yùn)轉(zhuǎn)，逐步調(diào)試運(yùn)轉(zhuǎn)正常。
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